قالب وردپرس قالب وردپرس قالب فروشگاهی وردپرس وردپرس آموزش وردپرس

نکات ظریف در تنظیمات فرآیند قالب‌گیری تزریقی

نکات ظریف در تنظیمات فرآیند قالب‌گیری تزریقی

فرآیند تزریق پلاستیک کسب و کاری حساس است که نیاز به مهارت دارد. تنظیمات این فرآیند نیاز به یک رویکرد قوی و مبتنی بر دانش دارد. مواد به شیوه‌های مختلفی به تغییرات ایجاد شده در فرآیند واکنش می‌دهند و باید این نکته را در نظر گرفت که ایجاد هر تغییر ممکن است منجر به بهبود و یا تضعیف ابعاد، ظاهر قطعه و حتی عملکرد آن شود.

نکات ظریف در تنظیمات فرآیند قالب‌گیری تزریقی
یک مثال مناسب برای تنظیم فرآیند و واکنش دستگاه به این تنظیمات، رادیوهای قدیمی است. این رادیوها دو پیچ تنظیم دارند که یکی فرکانس را به طور حدودی و تقریبی تنظیم می‌کند و دومی برای تنظیم دقیق‌تر و رسیدن به یک ایستگاه خاص مورد استفاده قرار می‌گیرد.
تنظیم فرآیند بسیار مشابه تنظیم رادیوهای قدیمی است. تنظیماتی وجود دارد که برای ایجاد تغییرات سریع و گسترده در هنگام شروع فرآیند انجام می‌شود و تغییرات دقیق‌تر و ظریف‌تری که به یک فرآیند در حین عملیات برای عملکرد بهتر اعمال می‌شود.
باید این نکته را در نظر گرفت که زمان مناسب برای ایجاد تغییرات عمده در یک فرآیند خاص، مرحله توسعه مهندسی و اعتبارسنجی است.
در این مطلب گزینه‌های مختلف تنظیم فرآیند، تغییر پارامترهای خاص و نتایج احتمالی آنها، و همچنین مشکلات خاصی که باید هنگام تنظیم فرآیند مورد توجه قرار بگیرن مورد بررسی قرار می‌گیرند. همچنین مدت زمانی که طول می‌کشد تا یک تغییر خاص اعمال شده بر روی فرآیند اثر بگذارد را مشخص می‌کند.

دمای مخزن:
تنظیم دمای مخزن ممکن است هم به صورت تقریبی و هم به صورت دقیق انجام شود. بهترین روش برای سنجیدن نتیجه نهایی تغییر درجه حرارت، اندازه‌گیری دمای ذوب است. حتی کمترین تغییر در دمای ذوب می‌تواند منجر به تخریب نتایج کلی فرآیند قالب‌گیری شود.
عملکرد، زیبایی ظاهری و ابعاد قطعه باید به دقت مورد ارزیابی قرار بگیرد. هنگامی که گرانروی مواد در فرآیند ایجاد مشکل کند تغییر دمای مخزن ممکن است مشکل را رفع کند. از دیگر مواردی که ممکن است نیاز به تغییر دمای مخزن داشته باشد، بهینه سازی فرآیند است.
باید درنظر گرفت که اثر گذاری این تغییرات بر روی فرآیند نیاز به زمان دارد. بهترین روش برای تایید نتیجه تغییرات دما، نظارت بر خود این تغییرات است.
بعد از بالا و یا پایین بردن درجه حرارت، باید صبر کنیم تا درجه حرارت به نقطه تنظیم مورد نظر برسد. پس از آن باید ۲۰ دقیقه به مخزن برای گرم و یا خنک شدن فرصت بدهیم و ببینیم که آیا تغییر موفقیت آمیز بوده یا خیر.
بهترین زمان برای تغییرات گسترده دما زمانیست که پرس دستگاه غیر فعال باشد. زیرا در صورت فعال بودن پرس دستگاه مدت زمانی که طول می‌کشد تا تغییرات درجه حرارت بر روی فرآیند تاثیر بگذارد بیشتر است و این منجر به تولید قطعات قراضه و معیوب می‌شود. باید توجه داشته باشیم که زمانیکه پرس فعال است، ممکن است چندین ساعت طول بکشد تا یک تغییر بزرگ به شرایط تایید شده برای فرآیند برسد.

دمای قالبگیری:
همانند دمای مخزن، تنظیمات درجه حرارت قالبگیری نیز به هر دو صورت تقریبی و دقیق انجام می‌شود. برای اینکه در نهایت بتوان مشخص کرد که تغییرات انجام شده مفید بوده‌اند و یا خیر.
بعد از رسیدن به دمای تنظیم، باید حداقل ۲۰ دقیقه فرصت دهیم تا از ایجاد تغییرات در دما بگذرد. واکنش به تغییر دمای قالب مشابه واکنش به تغییرات دما در بشکه است. در صورتی که تغییرات گسترده انجام شود، چند ساعت طول می‌کشد تا به شرایط واقعی انجام فرآیند برسیم. اما مفید بودن تغییرات جزئی را می‌توان ۲۰ دقیقه بعد از اعمال تغییر و رسیدن آن به دمای تنظیم، تایید کرد.

فشار برگشتی:
اعمال تغییرات در فشار برگشتی معمولا جزء تغییرات گسترده است که منجر به ایجاد تغییرات بزرگتر در دمای مخزن می‌شود. در حالی که افزایش فشار برگشتی موجب افزایش دمای بشکه و کاهش ویسکوزیته می‌شود، باید به یاد داشته باشید که این تغییر منجر به تجزیه شدید مواد و در نتیجه ایجاد زنجیره‌های پلیمری کوتاهتر شود و بر استحکام قطعه تاثیر منفی می‌گذارد.
هنگام ایجاد تغییرات گسترده تقریبی در فشار برگشتی در حین فرآیند تولید، چند ساعت طول می‌کشد تا مخزن به شرایط پایدار برسد.

برش:
تغییرات در برش برای تنظیم دقیق یک فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرد و به سرعت به نتیجه می‌رسد. نتیجه ایجاد تغییر در برش در چرخه بعدی فرآیند قابل مشاهده است. ایجاد تغییرات بزرگی در برش باید زمانی انجام شود که فشار نگهدارنده و فشرده‌ساز از فرآیند حذف شوند تا از آسیب رساندن به دستگاه جلوگیری شود.
فشار نگهدارنده و فشرده‌ساز زمانی مجددا به فرآیند اضافه می‌شود که ۹۵ تا ۹۸ درصد کل فرآیند پر شدن قالب انجام شده باشد. قبل از اضافه شدن این فشار قطعه باید ظاهری کوچک، کوتاه و گود داشته باشد.

زمان سرد شدن:
زمان سرد شدن می‌تواند شامل تنظیم تقریبی و یا تنظیم دقیق باشد. اثرات تنظیم زمان سرد شدن ۲۰ دقیقه پس از تغییر ایجاد شده احساس می‌شود، اما نتیجه تغییرات بزرگتر ممکن است به زمان بیشتری نیاز داشته باشد. توجه داشته باشید که زمان‌ خنک شدن طولانی‌تر تاثیر منفی رو زمان چرخه می‌گذارد.

سرعت چرخش:
سرعت چرخش تغییری است که در زمان تنظیم دقیق فرآیند انجام می‌شود. قاعده سر انگشتی این است که زمان چرخش باید یک و نیم تا دو ثانیه سریعتر از زمان واقعی سرد شدن باشد. همچنین مهم است که به یاد داشته باشیم که تغییر فشار برگشتی ممکن است باعث کوتاه یا بلندتر شدن زمان چرخش شود.
هر بار که تغییری در فشار برگشتی ایجاد می‌شود، زمان چرخش باید بازبینی شود. چرخشی که سریع رخ دهد می‌تواند منجر به نقص ظاهری قطعه شود. مدت زمان طولانی چرخش زمان چرخه کلی را تحت تاثیر قرار می‌دهد.

سرعت قالبگیری و خروج قطعه از قالب:
برای جلوگیری از آسیب رساندن به قالب‌ها، تنظیم سرعت قالبگیری و سرعت خارج شدن قطعه از قالب بهتر است زمانی انجام شود که عمل پرس انجام نمی‌شود. تغییرات باید به دقت مورد بررسی قرار گیرد، سرعت کندتر قالبگیری و خروج قطعه از قالب چرخه کلی را تحت تاثیر قرار خواهد داد.
هنگام بسته شدن قالب‌ها، هر دو تغییرات تقریبی و دقیق برای تأیید صحت فرآیند ضروری هستند و باید مراقبت‌های زیادی برای جلوگیری از انحراف از روند کلی تأیید شده انجام گیرد. هر زمان که تغییر ایجاد شود، باید قطعات به دقت بازرسی شده و اطمینان حاصل شود که قطعات با استانداردهای کیفیت مطابقت دارند.
نتایج تغییرات هرگز نباید زمان چرخه کلی را کاهش دهند، مگر اینکه شرایط نقصانی وجود داشته باشد که تنها با افزایش زمان چرخه قابل اصلاح است. همیشه به یاد داشته باشید که یک تغییر می‌تواند نتایج چندگانه در پی داشته باشد، مانند سوختگی و یا خمیدگی قطعه در نتیجه‌ تغییر در درجه حرارت و متلاشی شدن و چسبندگی قطعات در اثر تغییر فشار.
باید اطمینان حاصل شود که تمام پرسنل کنترل یا بازرسی قطعات از تغییرات ایجاد شده کاملا اطلاع دارند تا بتوانند خطرات احتمالی را شناسایی کنند و بدانند در جستجوی چه نقصی باشند. هنگامی که تغییرات فرآیند به نتیجه مطلوب رسید باید یک نوبت کامل فرآیند را تحت نظر قرار داد.
بسیار مهم است که همه داده‌های نظارتی بر فرآیند بررسی شوند تا تأیید شود که تغییرات اعمال شده مستند سازی شده‌اند و اطمینان حاصل شود که ارزیابی‌های لازم انجام شده است.
هدف نهایی تولید محصول با کمترین تعداد قطعه مردودی، بهره‌وری ۱۰۰ درصد و تکرار موفقیت در هنگام راه اندازی و تولید است. تولید مکرر و پیوسته از طریق استاندارد سازی فرآیند منجر به کسب موفقیت تجاری می‌شود.
هر تغییری که در فرآیند ایجاد شود باید به دقت تحت نظر قرار بگیرد، جستجو برای پیدا کردن ریشه‌ی مشکلات کلید حفظ سازگاری پروسه است.
نیروی انسانی، قالب، ماشین، مواد یا تعمیر و نگهداری – پنج عاملی هستند که ممکن است باعث انحراف فرآیند قالب‌گیری شوند. قبل از انجام تغییرات به یک فرآیند، باید این عوامل را بازرسی کنید. یک رویکرد دقیق برای تغییر روند، دردسرهای بسیاری را از بین می‌برد و از رسیدن محصولات کم کیفیت به مشتری جلوگیری می‌کند.

منبع: پلاستیکز تودی
ترجمه: اینپیا

به اشتراک گذاری پست